X

Jakość

Poznaj standardy, systemy i normy jakościowe obowiązujące w krajach UE

Warto wiedzieć, że pierwszym światowym standardem zarządzania systemem jakości był – BS 5750 – opublikowany przez British Standards Institution w 1979 roku. W 1987 standard ten stał się normą ISO 9000, która rozpoczęła serię międzynarodowych standardów. Normę tę udoskonalono w 2000 roku, co spowodowało międzynarodowy sukces tego systemu zarządzania jakością. Wydano wówczas ponad 776 tysięcy certyfikatów ISO 9001:2000 w 161 krajach. Od 2008 obowiązuje zmodyfikowana norma ISO 9001:2008. Certyfikat zgodności z normą ISO wydaje niezależna jednostka certyfikująca. Jest to jedyna norma, przeznaczona dla celów certyfikacji, która zawiera wymagania dla systemu zarządzania jakością. Norma ISO ma na celu spełnienie wymagań klienta poprzez wprowadzenie nadzoru nad dokumentacją i zapisami, zaangażowanie kierownictwa w budowanie systemu zarządzania jakością, usystematyzowanie zarządzania zasobami, ustanowienie procesów realizacji wyrobu, dokonywanie systematycznych pomiarów w zakresie zadowolenia klienta, jakości wyrobów czy prawidłowości procesów.

ISO 9001 jest  standardem akceptowanym i rozpoznawanym na całym świecie. Nad jego przyznawaniem czuwa ISO – Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (International Organization for Standardization). Jej członkami są organizacje z ponad 170 państw. Projekty zmian lub projekty nowych norm (tzw. draft), może składać każda organizacja członkowska. Nad zmianami dyskutuje się w grupach roboczych . Draft może stać się oficjalną normą tylko wówczas, gdy 3/4 członków Komitetu Głównego ISO zaopiniuje go pozytywnie. Liczbę certyfikatów ISO 9001, wydanych na świecie, które potwierdzają zgodność systemów zarządzania jakością z tą normą, liczy się w milionach.

Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli, HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – jest systemową procedurą identyfikacji i szacowania zagrożeń bezpieczeństwa żywności w czasie wszystkich etapów jej produkcji i dystrybucji. System ten ten został opracowany w latach 60. XX wieku w Stanach Zjednoczonych dla NASA. Ma on na celu także opracowanie metod eliminacji lub ograniczania wszelkich zagrożeń w produkcji żywności. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład produkcyjny wykonał wszystko, by zapewnić bezpieczeństwo wyrobom i konsumentom, zgodnie z obowiązującymi przepisami, a także zasadami dobrej praktyki produkcyjnej i dobrej praktyki higienicznej.

W systemie HACCP obowiązuje 7 zasad postępowania. Są to: identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych; identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP); identyfikacja limitów krytycznych; ustalenie systemu monitorowania CCP; określenie działań korygujących; ustalenie procedur weryfikacji systemu; ustalenie procedur zapisów. Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Warto podkreślić, że procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP obowiązują i są przechowywane przez 3 lata od sprzedaży produktu.

Podstawowymi systemami, które mają na celu utrzymanie odpowiedniej kontroli higieny środowiska pracy i procesów technologicznych w firmach branży żywnościowej są Dobra Praktyka Higieniczna GHP (Good Hygienic Practice) oraz Dobra Praktyka Produkcyjna GMP (Good Manufacturing Practice). Działania GMP i GHP, wykorzystywane przez system zarządzania HACCP, to najkrócej ujmując – zapobieganie zagrożeniom bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Dobra Praktyka Higieniczna GHP – to działania i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. GHP dotyczy: stanu technicznego budynków zakładu i jego infrastruktury oraz czystości i porządku otoczenia zakładu; funkcjonalności i prawidłowości wykorzystania pomieszczeń oraz ich wyposażenia; stanu technicznego i sanitarnego maszyn, urządzeń i sprzętu; prawidłowości funkcjonowania urządzeń kontrolno-pomiarowych, ich wzorcowania i kalibracji; prawidłowości i skuteczności prowadzonych procesów mycia i dezynfekcji oraz stosowanych środków myjących i dezynfekujących; jakości zdrowotnej wody stosowanej do celów technologicznych; prawidłowości usuwania ścieków oraz gromadzenia i usuwania odpadów stałych; aktualnych orzeczeń lekarskich do celów sanitarno-epidemiologicznych; kwalifikacji pracowników w zakresie przestrzegania zasad higieny na stanowiskach pracy; skuteczności zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami.

Dobra Praktyka Produkcyjna GMP to z kolei  działania i warunki które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną żywności. Obejmuje ona: bieżącą lub okresową ocenę jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, ktore są stosowane w procesie produkcji; identyfikację dostawców; ocenę zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami; kontrolę przestrzegania parametrów w procesach, które mają wpływ na bezpieczeństwo żywności; kontrolę sposobu identyfikowania wyrobów gotowych oraz ich okresową ocenę jakości zdrowotnej.

Dobra Praktyka Rolnicza GAP (Good Agricultural Practice) jest bardzo ważna z punktu widzenia konsumenta, który oczekuje wysokiej jakości żywności, produkowanej zgodnie z najlepszymi zasadami. W Unii Europejskiej w roku 1997 sformalizowano Dobrą Praktykę Rolniczą, tworząc system EuroGAP, który koncentruje się na procesie wytwarzania produktów rolnych. Celem systemu EuroGAP jest zarządzanie zasadami Dobrej Praktyki Rolniczej, co pozwala na redukcję lub ograniczenie ryzyka zagrożeń, jakie mogą wystąpić w procesie produkcji rolnej. Działania te umożliwiają rolnikom produkcję bezpiecznej dla zdrowia konsumenta żywności dzięki wykorzystaniu dostępnych metod i środków. Zasady DPR (GAP) zobowiązują rolników i hodowców do przestrzegania okresów karencji po zastosowaniu nawozów sztucznych, środków ochrony roślin lub leków w przypadku hodowli zwierząt.  GAP dotyczy także rozmnażania roślin, historii miejsca, zarządzania glebą i podłożami, nawożenia, ochrony zbiorów, jakości wody, bezpieczeństwa pracy, higieny podczas zbiorów i pakowania, obróbki pozbiorczej, ochrony środowiska oraz BHP.

System Gwarantowanej Jakości Żywności – QAFP (Quality Assurance for Food Products) ma charakter multiproduktowy, obejmuje mięso wieprzowe, drobiowe oraz wędliny drobiowe i wieprzowo-wołowe. Normami systemu QAFP są objęte są hodowla, żywienie zwierząt i warunki ich chowu, a take kolejne etapy produkcji – ubój, rozbiór, przetwórstwo, transport, konfekcjonowanie i pakowanie oraz  magazynowaniu i sprzedaż żywności. Zatem produkty opatrzone znakiem QAFP są identyfikowalne na każdym etapie produkcji.

QAFP – to pierwszy w Polsce taki drobiarski systemem, opracowany przez naukowców z wiodących ośrodków akademickich (m.in. Szkoły Głównej Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie i Instytutu Zootechniki w Krakowie). Znak jakości QAFP na opakowaniu tuszki kurczaka czy indyka oznacza, że ten produkt spełnia szereg restrykcyjnych wymogów.

Drób oznaczony certyfikatem QAFP kontrolowany jest na każdym etapie produkcji. Hodowca zobowiązany jest stworzyć odpowiednie warunki chowu. Certyfikat określa także skład paszy dla drobiu, do ktorej nie wolno dodawać antybiotykowych stymulatorów wzrostu i hormonów. Przed przekazaniem drobiu do ubojni, obowiązkowo wykonuje się badania na obecność Salmonelli w celu wyeliminowania ryzyka występowania tej bakterii. Producent musi także zapewnić ubój minimalizujący stres i cierpienia zwierząt. Ubojnia musi spełniać wymogi kontroli Inspekcji Weterynaryjnej. Te same wymagania dotyczą rozbioru  i pakowania.

W systemie QAFP wysoka jakość produktów wynika z zapewnienia na każdym etapie produkcji odpowiedniego dobrostanu zwierząt, stosowania zasad GAP, GMP, HACCP, BHP oraz spełnienia wszystkich określonych kryteriów i warunków. Realizacja całego procesu jest systematycznie nadzorowana.