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Qualité

Faites connaissance avec les standards, les systèmes et les normes de qualité en vigueur dans les pays de l’UE

Il est bon de savoir que le premier standard mondial pour le système de gestion de la qualité était – BS 5750 – publié par British Standards Institution en 1979. En 1987, ce standard est devenu la norme ISO 9000, qui a commencé une série de normes internationales. Cette norme a été améliorée en 2000, ce qui a entraîné le succès international de ce système de gestion de la qualité. Plus de 776 milles certificats ISO 9001:2000 ont alors été publiés dans 161 pays. Depuis 2008, la norme modifiée ISO9001:2008 est en vigueur. Un organisme de certification indépendant délivre le certificat de conformité à la norme ISO. C’est la seule norme à des fins de certification qui contient les exigences pour le système de gestion de la qualité. La norme ISO a pour but de satisfaire aux exigences du client grâce à l’introduction de la surveillance de la documentation et des dossiers, l’engagement de la direction à la construction d’un système de gestion de la qualité, la systématisation de la gestion des ressources, la mise en place du processus de réalisation des produits, l’exécution des mesures systématiques en matière de la satisfaction de la clientèle, de la qualité des produits ou de l’exactitude des processus.

ISO 9001 est une norme acceptée et reconnue dans le monde entier. ISO – l’Organisation Internationale de Normalisation – veille sur son attribution. Les organisations de plus de 170 pays sont ses membres. Chaque organisation membre peut soumettre des projets de changements ou des projets de nouvelles normes (« draft »). Les modifications sont discutées dans les groupes de travail. Le projet peut devenir une norme officielle uniquement lorsque 3/4 des membres du Comité de l’ISO donnent leur avis positif. Le nombre de certificats ISO 9001 délivrés dans le monde confirmant la conformité du système de gestion de la qualité à la norme se compte par millions.

L’analyse des risques et les points de contrôle critiques ARPCC (HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points) est un système de procédures d’identification et d’évaluation des risques de la sécurité alimentaire durant toutes les étapes de la production et de la distribution. Ce système a été conçu dans les années 60 du XXe siècle aux États-Unis pour la NASA. Il vise également à développer des méthodes pour éliminer ou réduire tout risque dans la production alimentaire. Le système ARPCC permet d’obtenir la certitude que l’usine de fabrication fait tout pour garantir la sécurité des produits et des consommateurs, conformément à la réglementation en vigueur, ainsi qu’avec les principes de bonnes pratiques de fabrication et de bonnes pratiques d’hygiène. 

Dans le système ARPCC il y a 7 règles de conduite. Ce sont : l’identification des dangers et la description des mesures préventives ; l’identification des points de contrôle critiques (PCC) ; l’identification des limites critiques ; la mise en place d’un système de surveillance PCC ; la détermination des mesures correctives ; l’établissement des procédures pour la vérification du système ; l’établissement des procédures pour les enregistrements. La documentation et les dossiers du système ARPCC constituent une preuve pour assurer la sécurité des aliments. Il est à noter que les procédures de préparation, de tenue, de stockage et de supervision de tous les documents et registres du système ARPCC sont obligatoires et sont conservées pendant 3 ans à compter de la date de vente du produit. 

Les systèmes élémentaires qui sont conçus pour maintenir le contrôle de l’hygiène de l’environnement de travail et les procédés technologiques dans les entreprises de l’industrie alimentaire sont les Bonnes Pratiques d’Hygiène BPH (GHP Good Hygienic Practice) et les Bonnes Pratiques de Fabrication BPF (GMP Good Manufacturing Practice). Le fonctionnement des BPH et BPF, utilisées par l’ARPCC, c’est – en bref – prévenir les risques de la sécurité alimentaire. 

Bonnes Pratiques d’Hygiène BPH – ce sont des opérations et des conditions d’hygiène qui doivent être observées et contrôlées à toutes les étapes de la production ou de la commercialisation pour assurer la sécurité alimentaire. Les BPH concernent : l’état technique des bâtiments de l’usine et de son infrastructure ainsi que la propreté et l’ordre de l’environnement de l’établissement ; la fonctionnalité et la bonne utilisation des locaux et leur équipement ; l’état technique et sanitaire des machines, des appareils et des équipements ; le fonctionnement correct des appareils et des machines de mesure ou de contrôle, leur étalonnage et calibrage, la régularité et l’efficacité des processus de lavage et de désinfection et l’utilisation de détergents et de désinfectants ; la qualité de l’eau utilisée à des fins technologiques ; la régularité de l’évacuation des eaux usées, la collecte et l’élimination des déchets solides ; les certificats médicaux actuels à des fins sanitaires et épidémiologiques : les qualifications des employés quant au respect des règles d’hygiène aux postes de travail ; l’efficacité de la protection de l’établissement contre les nuisibles.

Bonnes pratiques de fabrication BPF(GMP) – ce sont les opérations et les conditions qui doivent être remplies afin que la production des aliments et des matériaux et des objets destinés à entrer en contact avec les aliments se fassent d’une façon garantissant une bonne qualité sanitaire des aliments. Elles comprennent : l’évaluation actuelle ou périodique de la qualité sanitaire de toutes les matières premières et des produits semi-finis, des substances supplémentaires autorisées, ainsi que des matériaux et des produits qui sont utilisés dans le processus de production destinés à entrer en contact avec les aliments; l’identification des fournisseurs; l’évaluation de la conformité des processus technologiques utilisés aux objectifs convenus; le contrôle du respect des paramètres dans les processus qui influent sur la sécurité alimentaire; le contrôle de la méthode d’identification des produits finis et leur évaluation périodique de la qualité sanitaire.

Bonnes Pratiques Agricoles BPA (GAP Good Agricultural Practice) sont très importantes du point de vue du consommateur qui attend une nourriture de haute qualité produite conformément aux meilleures règles. En 1997, dans l’Union Européenne, on a formalisé les Bonnes Pratiques Agricoles en créant le système EuroGAP qui met l’accent sur le processus de la production de produits agricoles. L’objectif du système EuroGAP est de gérer les principes des bonnes pratiques agricoles ce qui permet de réduire ou de limiter les risques qui peuvent survenir dans le processus de production agricole. Ces activités permettent aux agriculteurs de produire la nourriture sans danger pour la santé du consommateur en profitant des méthodes et des moyens accessibles. Les principes des BPA obligent les agriculteurs et les éleveurs au respect des délais d’attente après l’application d’engrais chimique, de pesticides ou de médicaments en cas de l’élevage, après l’épandage d’engrais, de pesticides ou de médicaments pour l’élevage. Les BPA concernent également la reproduction des plantes, l’histoire du site, la gestion des sols et sous-sols, la fertilisation, la protection des récoltes, la qualité de l’eau, la sécurité, l’hygiène pendant la récolte et l’emballage, le traitement après récolte, la protection de l’environnement, la santé et la sécurité au travail.

Le Système de l’ Assurance de la Qualité des Produits Alimentaires – AQPA (QAFP – Quality Assurance for Food Products) a un caractère multiproduit qui comprend la viande de porc et de volaille ainsi que la charcuterie de poulet et de porc-bœuf. L’élevage, l’alimentation des animaux et les conditions de leur élevage, ainsi que les étapes successives de la production – l’abattage, la découpe, la transformation, le transport, le conditionnement et l’emballage, le stockage et la vente de la nourriture sont couvertes par les normes de l’AQPA. Par conséquent, les produits signés par la marque AQPA sont identifiables à chaque étape de production. AQPA est le premier système de ce type pour la volaille en Pologne, mis au point par des chercheurs de grands centres universitaires (entre autres l’École Centrale d’Exploitation Agricole de Varsovie et l’Institut Zootechnique de Cracovie). Le label de qualité AQPA sur l’emballage des carcasses de poulet ou de dinde signifie que ce produit est conforme à une série d’exigences strictes. La volaille marquée par le certificat AQPA est contrôlée à chaque étape de la production. L’éleveur est obligé de créer les conditions propices à l’élevage. Le certificat détermine également la composition des aliments pour la volaille auxquels on ne doit ajouter aucun promoteur de croissance antibiotique ni hormone. Avant le transfert de la volaille à l’abattoir, on effectue obligatoirement les analyses portant sur les salmonelles afin d’éliminer le risque de l’apparition de cette bactérie. Le fabricant doit également garantir un abattage minimisant le stress et la souffrance des animaux. L’abattoir doit être conforme aux exigences de contrôle de l’Inspection Vétérinaire. Les mêmes exigences s’appliquent à la découpe et à l’emballage. La haute qualité des produits dans le système AQPA résulte de l’assurance à chaque étape de la production du bien-être des animaux, de l’application des principes de BPA, BPF, ARPCC, de la santé et de la sécurité au travail et du respect de tous les critères et conditions définis. La mise en œuvre de l’ensemble du processus est systématiquement surveillée.